在現代化工行業快速發展的浪潮中，君正集團始終秉承“質量是企業的生命線”這一核心理念，以科技賦能質檢管理體系，依托SAP系統、大宗物料管控系統、易思自動計量系統、LIMS實驗室信息管理系統，實現“車輛自動計量-自動采樣-自動送樣-集中制樣-標準化檢驗-檢驗數據自動提取-自動回傳SAP”全流程的自動化、信息化質量檢驗管理。
采樣：嚴把入廠第一關
一走近各生產廠區物流門，便能聽到“請刷身份證”“核對車輛信息請稍等”“請去往某號采樣機”“開始采樣，司機請下車”“采樣完成，請上磅稱重”等語音播報此起彼伏……
針對用量大、價值高的電煤、精煤、蘭炭等物料，公司投用全自動采樣機設備，配套系統可根據不同供應商物料自動分配采樣機，自動執行選點、采樣、集樣、破碎、縮分、打包、噴碼、留樣等一系列操作，且采樣過程中屏蔽供應商信息。同時，依托大宗物料管控系統實現了自動規避拉筋、自動編號等功能，采樣數據實時上傳至LIMS系統，自動分配檢測任務。采樣工作已從原始的“一把鍬一個桶”，變成了顯示器前的“鼠標鍵盤”，從“一人面對一車”到“一人面對多廠區多臺采樣機”，工作效率實現了指數級增長，全程無人為干預，大幅提升了采樣的準確度和精密度。
樣品采集完成后，采樣人員只需將樣品放入智能送樣小車中，通過APP下達任務指令，基于提前設計規劃路徑運行并避障，送樣小車便自主導航精準移動。貨箱內外配備的監控，實時監督送樣過程，規避了樣品轉移過程中人工干預的風險，實現了“機械化換人、自動化減人、智能化無人”的轉型升級。
制樣：管理集中化、操作標準化
公司將所有大宗原材料制樣全部集中在一起，推行“制樣業務與采樣、化驗環節業務分離”的管理模式，實施物理空間隔離并統一監控，實現了集中化制樣和操作標準化，從根本上杜絕各環節的交叉干擾，確保制樣數據的獨立性。
樣品送達集中制樣間后，轉碼人員先將樣品一級碼（原始編碼）轉換為二級碼（制樣專用編碼），再由制樣人員完成樣品合樣、破碎、縮分、留樣、取水、水分檢測、組批、分析樣烘干、研磨、裝袋、貼碼、送檢等各步驟的規范操作。樣品信息在流轉過程中實行“唯一、保密、隔離”管理，同時完整保留原始數據鏈的可追溯性。
依據國家標準編制了覆蓋所有物料類別的制樣操作規程，并根據物料的不同特征嚴格區分，明確規定破碎粒度、縮分次數、打磨細度等關鍵參數，確保制樣操作各環節的標準化。同時，配置了多款不同類型破碎機、研磨機、二分器、標準篩等制樣設備。
今年，已將機器人全自動制樣設備正式列入公司重點調研引進計劃，以期實現流水線式制樣操作，為下一步全自動制樣系統引入積累經驗并奠定基礎。
檢驗：精準、高效、全面
為全面提升檢測質量與管理水平，公司在“人、機、料、法、環”各方面努力建設標準化實驗室——5月，完成實驗室CNAS認證準備工作，目前正在組織招標階段。同時，通過高端自動化儀器配置、數字化改造和方法創新，構建起覆蓋原材料、中間品及成品的全流程質量檢測控制，實現了檢驗業務“精準、高效、全面”的目標。
LIMS系統實現了實驗室全面信息化管理，檢驗任務依據SAP推送或定時任務自動觸發，檢驗過程數據全程記錄，“平行、復測、復檢、復采”各類內控類業務系統管控并自動判定。同時，檢電子天平、X-熒光儀、原子熒光光度計、碳硫儀、工分儀、量熱儀、水分儀、氣相色譜等分析儀器檢驗數據與LIMS系統對接，檢驗數據實時直傳，系統自動審核并推送至SAP系統，形成“樣-碼-數”一體化的數字閉環。
針對BDO、PTMEG、焦炭等新產品檢測需求，不斷優化檢驗方法：引入近紅外光譜儀替代傳統電位滴定法，將PTMEG分子量檢測時間從1小時壓縮至5分鐘，大大提高了檢驗效率，同時降低了試劑消耗成本；引進煤灰成分測定儀，主要分析焦煤煤灰中堿金屬含量，為配煤環節提供精準數據支撐，有效指導生產配煤；投用全自動水分儀、全自動電位滴定儀、安捷倫氣相色譜儀、庫倫氯測定儀等精密儀器來代替人工分析，提升檢驗精準度。
數據：看得見、算得準、跑得快
自LIMS實驗室信息管理系統上線運行后，檢驗業務實現了全流程線上管理，同時對各環節檢驗項目設定“標準用時”，嚴格把控超時項目，提高了檢驗及時性。
帆軟BI數智化質檢數據平臺，通過深度整合LIMS、SAP、MES等系統原始數據，建立了統一的質量數據中心，實現了原料、中控及成品質量的實時監控，進一步實現了質量數據的全流程可視化與智能化分析。
數字化轉型是君正集團未來質量管控的核心優勢，將繼續秉持“質量第一”理念，持續鍛造技術領先優勢與卓越管理能力，為集團構建更具競爭力的質量發展格局提供強大的支撐。
